utworzone przez Redaktor | paź 16, 2025 | realizacje
Żabki do karniszy, które trzymają się mocno i nie powodują uszkodzeń tkanin w przypadku nagłego szarpnięcia.
Czym wyróżniają się żabki firmy Ranplast?
Plastikowe żabki mają unikalną konstrukcję zębów. Potrafią trzymać mocno tkaninę, jednocześnie nie powodując uszkodzeń w przypadku szarpnięcia zasłony lub firanki.
Kiedy się to zaczęło i jakie miało to znaczenie dla Ranplastu?
W roku 1989 producenci metalowych żabek do karniszy, którzy pochodzili z okolic Świątników Górnych, dowiedzieli się, że współwłaściciel – Czesław Nowak – jest uznawanym konstruktorem form wtryskowych. Posiadał on również samodzielnie zaprojektowaną i wykonaną wtryskarkę, czyli prostą linię produkcyjną. Z tego powodu zgłosili się oni do Ranplastu ze zleceniem zaprojektowania plastikowych żabek do karniszy.
Przed jakim wyzwaniem stanęliśmy?
Producenci chcieli, aby nasza firma wyprodukowała dla nich plastikowe żabki, które spełnią duże wymagania wytrzymałościowe i jakościowe. Czesław Nowak wraz z zespołem podjęli się tego wyzwania.
Co zrobiliśmy?
W kilka miesięcy zaprojektowaliśmy pierwszą formę do produkcji żabek plastikowych do karniszy z oryginalnym zdobieniem zewnętrznym.
Jaki efekt osiągnęliśmy?
Wyprodukowane przez nas żabki stały się hitem! Nie nadążaliśmy z ich produkcją. Aż tak duże okazało się zapotrzebowanie na wysokiej jakości plastikowe żabki do karniszy. W ciągu kilku następnych lat poszerzyliśmy naszą ofertę asortymentową akcesoriów do karniszy, firan i zasłon. Obecnie mamy najszerszą ofertę akcesoriów i ich różnych konfiguracji oraz kolorystyki na rynku europejskim.
utworzone przez Redaktor | paź 16, 2025 | realizacje
One Level – system poziomowania płytek, który pozwala uzyskać jednolitą powierzchnię płytek
Czym wyróżniają się system poziomowania płytek firmy Ranplast?
Nasz innowacyjny, łatwy i wygodny system poziomowania nadaje się do najróżniejszego typu, rodzaju i grubości płytek. One Level zapobiega przesuwaniu się płytek podczas ich układania i schnięcia kleju. Korzystając z naszego systemu, uzyskuje się równą powierzchnię i nie jest do tego potrzebna poziomica! Dzięki temu praca z systemem One Level jest znacznie szybsza i wydajniejsza.
W składzie systemu znajdziemy zrywalne klipsy i kliny wielokrotnego użytku, które zostały wykonane z wysokogatunkowego tworzywa ABS. Klipsy wyróżniają się zaprojektowaną przez nas nóżką, którą wkłada się pod płytki. Jest ona cienka i dobrze wyprofilowana, co umożliwia zamontowanie jej pomiędzy płytkę a klej. Klin, natomiast posiada rowki, które po wsunięciu klipsa stabilizują i gwarantują odpowiednie trzymanie się płytki. Ma on również stopkę, która zabezpiecza płytkę przed uszkodzeniem podczas dociskania jej szczypcami.
Nasze klipsy wytwarzane są w taki sposób, aby można było je ułamać szybko i w odpowiednim miejscu. Aby więc zdemontować system, wystarczy tylko uderzyć w klips gumowym młotkiem lub kopnąć go butem. Następuje wtedy zerwanie klipsa i uwolnienie klinu.
Wisienką na torcie jest specjalnie zaprojektowany regulowany zaciskacz. Całość zestawu nadaje się zarówno dla profesjonalistów, jak i majsterkowiczów amatorów.
Kiedy się to zaczęło i jakie miało to znaczenie dla Ranplastu?
Co roku nasi przedstawiciele biorą udział w międzynarodowych targach, licznych szkoleniach i eventach branżowych. Dzięki temu monitorujemy zapotrzebowanie rynku i potrafimy spełniać jego oczekiwania. Tak też stało się w roku 2018, w którym to konstruktorzy rozpoczęli działanie i w ciągu kilku miesięcy stworzyli pierwszy prototyp systemu do układania i poziomowania płytek One Level!
Od 2019 roku produkujemy już tylko nowoczesny system poziomowania, wykorzystując surowce pozyskane z recyklingu. Dzięki temu w naszej codziennej pracy możemy dbać również o ekologię. W tym samym czasie uruchomiliśmy produkcję specjalnej wersji eko-klinów, które są wytwarzane z komponentu zawierającego tworzywo sztuczne i do 40% mączki drzewnej. Mączka drzewna jest odpadem powstającym podczas produkcji stolarskiej. Dzięki temu przyczyniamy się do dbania o nasze wspólne środowisko.
Przed jakim wyzwaniem stanęliśmy?
Naszym wyzwaniem było podniesienie jakości i efektywności układania płytek przez fachowców. Dzięki temu mogli oni zaoszczędzić czas, jak i pracować na dobrej jakości narzędziach i materiałach, jednocześnie dbając o środowisko.
Co zrobiliśmy?
W 2019 roku po licznych testach i informacjach zwrotnych od branżowców zaprojektowaliśmy finalną wersję systemu:
- klipsy w trzech rozmiarach,
- uniwersalne kliny wielokrotnego użytku,
- i dedykowany regulowany zaciskacz.
To właśnie ten zestaw sprawił, że nasze produkty wyróżniają się na rynku. Nie poprzestaliśmy na tym, w kolejnym etapie wykonaliśmy innowacyjne formy, na które wcześniej pozyskaliśmy częściowe dofinansowanie z dotacji Unii Europejskiej.
Jaki efekt osiągnęliśmy?
Stworzyliśmy system do poziomowania płytek, który pozwala uzyskać jednolitą powierzchnię płytek. Oprócz systemu, który znacznie usprawnia pracę fachowców, rozpoczęliśmy również działania na rzecz środowiska.
Obecnie dążymy do produkcji w tzw. obiegu zamkniętym, czyli ponownego wykorzystywania materiałów. W wyniku takiego działania znacznie zmniejszamy wytwarzane odpady podczas produkcji. Naszą misją i codziennym działaniem jest również korzystanie z zielonej energii potrzebnej do produkcji. Zainstalowaliśmy panele fotowoltaiczne na dachu firmy, a tym samym przyczyniliśmy się do ograniczenia wykorzystania oryginalnych tworzyw ropopochodnych, zmniejszeniu zużycia energii elektrycznej, co w efekcie przekłada się na ograniczenia śladu węglowego
utworzone przez Redaktor | paź 16, 2025 | realizacje
Czym wyróżniają się nasze krzyżyki dystansowe z uchwytem do układania glazury?
Nasze krzyżyki mają najdłuższe i najwyższe ramiona, które są najważniejszą częścią roboczą. Wykonane zostały po licznych badaniach i testach, tak, aby spełniać wymagania najdokładniejszych glazurników. Co ciekawe, od roku 1995 zapotrzebowanie na nie stale rośnie.
Kiedy się to zaczęło i jakie miało to znaczenie dla Ranplastu?
W latach 90. Polacy zaczęli znacznie częściej podróżować za granicę. Dzięki temu mogli przyglądać się, jak pracują zachodnie firmy na nowoczesnych produktach i rozwiązaniach w szeroko pojętym budownictwie. Czesław Nowak – współzałożyciel Ranplastu, spotkał się z Panem Marianem, jego dobrym znajomym. Powrócił on z Francji i przywiózł pomysł na nową koncepcję wzoru krzyżyków o dużych rozmiarach, które miały dodatkowy wyprofilowany uchwyt. Czesław Nowak podjął się wyzwania i dzięki niemu w roku 1995 Ranplast stał się pierwszym producentem dużych krzyżyków z uchwytem.
Przed jakim wyzwaniem stanęliśmy i co zrobiliśmy?
Nie zdecydowaliśmy się skopiować projektu przywiezionego z Francji 1:1. Oznaczało to szereg wyzwań: od zaprojektowania, udoskonalenie detalu, aż po wytworzenie formy i uruchomienie produkcji seryjnej. Nasz prototyp produktu, dzięki licznym badaniom i testom, został finalnie skonstruowany zgodnie z oczekiwaniami odbiorców końcowych. Dopiero wtedy został wprowadzony do produkcji i sprzedaży. Współzałożyciel podjął ryzyko, projektując, jak na tamte czasy, formę z wymiennymi płytkami, które miały umożliwić elastyczną produkcję kilku rozmiarów krzyżyków. Początki stanowiły nie lada wyzwanie. Dystrybucja okazała się bardzo trudna, ponieważ Polacy byli przyzwyczajeni do przestarzałej techniki układania płytek. Było to spowodowane przyzwyczajeniem i lękiem przed zmianą. Oprócz tego krzyżyki dystansowe naszej produkcji, ze względu na to, że wyprzedzały oczekiwania fachowców, były droższym rozwiązaniem od małych krzyżyków czy zapałek.
Jaki efekt osiągnęliśmy?
Po latach edukowania fachowców, jak korzystać z szybszej i prostszej technologii – krzyżyków dystansowych firmy Ranplast – zaczęły być one bardziej doceniane i stały się Świętym Graalem wśród glazurników. W następnych latach wraz z rosnącym zapotrzebowaniem nasze krzyżyki zyskiwały na popularności i zaczęły być coraz bardziej dostępne na rynku. Z biegiem lat poszerzyliśmy ofertę asortymentową w zakresie akcesoriów do układania glazury. A od naszych klientów wiemy, że fachowcy, którzy raz skorzystają w pracy z krzyżyków dystansowych Ranplast, nie wyobrażają sobie pracy na innym asortymencie.
utworzone przez Redaktor | paź 16, 2025 | realizacje
Prawie jej nie widać a wytrzymuje aż 50 kg nacisku, czyli o półokrągłej stopce PRO w drabinie
Na czym polega fenomen półokrągłej stopki PRO?
Półokrągłe stopki zamontowane w drabinie sprawiają, że stopień jest w stanie wytrzymać nawet nacisk 150 kilogramów! Materiał, który wykorzystujemy do produkcji stopek PRO, został specjalnie dobrany. Dzięki temu stopki półokrągłe przeszły wszystkie testy kompletnej drabiny – antypoślizgowości i obciążenia. W wyniku czego nasz klient otrzymał profesjonalny certyfikat TÜV, który świadczy o zgodności wykonania drabiny zgodnie z europejską normą EN 131. Gwarancja na drabinę, której konstrukcja opiera się o półokrągłe stopki PRO, trwa aż 5 lat!
Kiedy się to zaczęło i jakie miało to znaczenie dla Ranplastu?
W roku 2019 rozpoczęliśmy produkcję plastikowych elementów do drabin. Dla naszego zespołu oznaczało to rozszerzenie zakresu działania. Staliśmy się dostawcami komponentów do różnych producentów narzędzi i akcesoriów budowlanych.
Przed jakim wyzwaniem stanęliśmy?
Nasz produkt zwrócił uwagę dużej firmy, która produkuje drabiny. Miała ona problem z stosowaniem starszej generacji formy wtryskowej, co w efekcie dawało kiepską jakość stopek. Rozmawialiśmy z przedstawicielem firmy i podjęliśmy się połączenia sił w wykonaniu, produkcji i dostarczenia na linię produkcyjną nowoczesnych półokrągłych stopek do drabin razem z naszym klientem. Naszym głównym zadaniem było dopracowanie projektu w praktyce.
Co zrobiliśmy?
Nasza firma realizuje projekty w tzw. modelu 4xP „Od pomysłu do projektu”. Oznacza to, że skupiamy się na tych czterech elementach procesu powstawania produktów:
- Pomysł
- Projekt
- Prototyp
- Produkt
W praktyce wyglądało to tak:
Zaczęliśmy od dopracowania modeli stopek do drabin, które otrzymaliśmy od naszego klienta.
Udoskonaliliśmy projekt stopki o nowym kształcie naszego klienta, który umożliwił usprawnienie linii produkcyjnej drabin – wiązało się to ze zmianą formy montażu z manualnego na pracę przy pomocy nowoczesnej, automatycznej maszyny, służącej do montowania stopki do aluminiowych drabin. Wymagania klienta były jasne: kształt musiał być idealnie dopasowany do produkowanych przez nich drabin. Osiągnięcie tego wymaga przede wszystkim możliwości powtarzania idealnie takich samych wymiarów i wagi stopek. W dziale rozwoju stworzyliśmy aż 5 takich modeli za pomocą programu konstrukcyjnego CAD.
Wykonaliśmy prototyp każdego z 5-iu modeli za pomocą naszych drukarek 3D. Następnie przeznaczyliśmy bardzo dużo czasu na testowanie i korygowanie stopek półokrągłych do drabin. Aż w końcu jeden z projektów okazał się perfekcyjny.
Przystąpiliśmy, więc do ostatniego i najważniejszego działania – stworzyliśmy cztery formy wtryskowe wielogniazdowe. Po uzyskaniu aprobaty próbnej partii od klienta rozpoczęliśmy seryjną produkcję i dostawy na linię montażową w fabryce drabin.
Jaki efekt osiągnęliśmy?
Od 3 lat współpracujemy z firmą, o której opowiadamy. Dodatkowo wreszcie możemy podzielić się tą historią z Tobą!
utworzone przez Redaktor | lut 28, 2025 | blog
Jakie znaczenie ma dla nas dbanie o środowisko?
Naszą wartością jako marki jest dbanie o środowisko naturalne. W codziennych zajęciach inspirujemy się zjawiskami przyrodniczymi. Woda, węgiel, tlen czy azot funkcjonują w obiegu zamkniętym. Oznacza to, że nie marnują się zasoby i nie zaśmieca się naszej planety. Tak samo podjęliśmy wyzwanie: tworzyć produkty zgodnie z gospodarką w obiegu zamkniętym.
Świadomość ekologiczna jest dla nas bardzo ważna. Z tego powodu zawsze szukamy najlepszych rozwiązań przy doborze biodegradowalnych materiałów. Oznacza to, że najczęściej korzystamy granulatu pochodzącego z recyklingu.
Gospodarka w obiegu zamkniętym uczy zasad i dobrych praktyk. Dzięki tej metodzie producenci m.in. plastikowych produktów zapobiegają powstawaniu niepotrzebnych odpadów i zwiększają poziom odzysku surowców. Taka metoda wytwarzania produktów zakłada, że odpady są wartościowymi surowcami, z których powinno się korzystać więcej niż raz.
Na każdym etapie produkcji nasz zespół planuje zużycie materiałów i optymalizuje produkcję w taki sposób, by nie szkodzić naszemu środowisku. Aby zrozumieć, jak działamy, najlepiej mieć świadomość jak działa gospodarka ekonomiczna, która korzysta ze schematu „weź – wyprodukuj – użyj – wyrzuć”. Metoda ta gwarantuje bezmyślne zarządzanie zasobami, które przyczyniają się do zaśmiecania naszej planety.
Jak wyglądają nasze działania w praktyce?
W codziennej praktyce staramy się działać tak, aby
- zużywać jak najmniej energii,
- zmniejszać emisję CO2,
- powstawało jak najmniej odpadów,
- oszczędzać zasoby naturalne,
- zwiększyć poziom odzysku surowców z odpadów.
Możemy pochwalić się również tym, że na co dzień podczas produkcji korzystamy z zielonej energii. Dzieje się tak, ponieważ zainstalowaliśmy na dachu firmy panele fotowoltaiczne.
Dzięki temu:
- ograniczamy wykorzystanie oryginalnych tworzyw ropopochodnych,
- zmniejszyliśmy zużycie energii elektrycznej
- i ograniczyliśmy powstawanie śladu węglowego.
Obecnie i w przyszłości planujemy wprowadzać w życie każde z możliwych rozwiązań, które sprawią, że nasze środowisko będzie bezpieczne, a produkty przez nas wytwarzane będą w pełni ekologiczne.
W praktyce wyglądało to tak:
